กรณีศึกษาผลิตภัณฑ์ดูแลยานยนต์: สถานีรถบัสลดการใช้สารละลาย

สถานีรถบัสของเทศบาลทำความสะอาดรถบัส 120 คันในรอบบริการระยะทาง 8,000 กิโลเมตร และช่องระบายน้ำของห้องล้างรถไหลเข้าสู่ตัวแยกน้ำมัน การทำความสะอาดด้วยสารละลายเร็วและทำให้ตัวแยกน้ำมันยืนยัน แต่ยังทำให้โรงงานเต็มไปด้วยไอ เราให้สารกำจัดมันเป็นฐานน้ำพร้อมตารางการเจือจางสำหรับน้ำของห้องล้างรถ ระยะล้าง และการป้องกันการกัดกร่อน การใช้สารละลายลดลงส่วนใหญ่ และตัวแยกน้ำมันยังคงเป็นไปตาม规定

ภาพรวมโครงการ

ปัญหา: สิ่งก่อติดที่อบแห้ง และตัวแยกน้ำมันที่ต้องป้องกัน

รถบัสไม่ใช่รถยนต์ Bay ของเครื่องยนต์เก็บภาพถนน mist ดีเซล น้ำมันจากซีลรั่ว และผงเทา that forms where all three meet a hot casting ชั้นนั้นไม่ตอบสนองต่อการล้าง ซึ่งเป็นเหตุผลที่สถานีใช้สารละลาย

อากาศในโรงงานเป็นปัญหาแรก: สารละลายใน bay เปิดหมายถึงไอที่ระดับหัวตลอดช่วงทำงาน และคณะกรรมการความปลอดภัยของสถานีได้ยกขึ้นมาสองครั้ง

ปัญหาที่สองคือช่องระบายน้ำ เครื่องทำความสะอาดเป็นฐานน้ำต้องทำงานและจากนั้นแยกออกอย่างสะอาดในตัวแยกน้ำมันที่มีอยู่ ซึ่งเป็นโรงงานคงที่ สารทำความสะอาดที่ถือน้ำมันในเอ็มัลชันส่งโหลดทั้งหมดผ่านตัวแยกน้ำมันและออกจากการยินยอม ดังนั้นเคมีต้องเหมาะกับช่องระบายน้ำเช่นเดียวกับเครื่องยนต์

เวลาเป็นข้อจำกัดที่สาม: การทำความสะอาดต้องเข้ากับช่องบริการ ไม่ใช่ขยาย

เหตุผลที่เราเลือกสารกำจัดมันเป็นฐานน้ำมากกว่าสารละลาย น้ำร้อนเพียงอย่างเดียว และเบสอัลคาไลน์เปรี้ยว

สารกำจัดมันเป็นฐานสารละลายใน bay เปิด ไม่รวม มันใส่ไอในโรงงานและโหลดสารละลายในตัวแยกน้ำมันที่สถานี כברจัดการที่ขีดจำกัดของมัน

น้ำความดันสูงร้อนเพียงอย่างเดียว ไม่รวม มันเอาภาพถนนคลายออกและอบชั้นน้ำมันให้แข็งขึ้นบน casting ร้อน ซึ่งทำให้บริการครั้งถัดไปช้าลง

สารทำความสะอาดเบสอัลคาไลน์เปรี้ยว ไม่รวม เร็วบนไขมันและไม่ปลอดภัยรอบๆ โฮวส์อลูมิเนียม พื้นผิวที่ทาสี และต่อสายไฟใน bay เครื่องยนต์รถบัส

สารกำจัดมันเป็นฐานน้ำพร้อมระยะล้างและการป้องกันการกัดกร่อน เลือก มันยกชั้นที่อบแห้งที่การเจือจางควบคุม ระบายผ่านตัวแยกน้ำมันโดยไม่ทำให้น้ำมันเป็นเอ็มัลชัน และทิ้งฟิล์มป้องกันบนพื้นผิวชื้น

ผลิตภัณฑ์ที่เราให้

โปรแกรมมี three stages และตารางการเจือจางทำงานคำสั่งคงที่ไม่สามารถ

Stage one is the engine degreaser, diluted between 1:10 and 1:20 ขึ้นอยู่กับว่ามากี่ของฝักเป็นน้ำมันและมากี่เป็นภาพถนน ตารางถูกตั้งข้ามน้ำของสถานีหลังจากตรวจสอบความแข็ง เพราะน้ำแข็งเปลี่ยนวิธีการล้างของผลิตภัณฑ์เป็นฐานน้ำ

Stage two is a rinse with the multipurpose car cleaner at a milder dilution, which lifts the loosened residue and any product left in a crevice. Stage three is an anti-rust lubricant applied to the chassis, suspension and the underbody areas that now get wet more often than they did under solvent cleaning. The depot uses our engine degreaser range across the bus fleet and its light vehicles.

Because the separator was the depot's main worry, we confirmed separation behaviour with the depot's wastewater contractor before the first bus was cleaned.

Installation: How the Work Ran

The change ran over four days and did not stop the schedule.

Day one was a controlled comparison: four buses cleaned with solvent and four with the three stage programme, photographed at the same angles and inspected by the depot foreman. Once he accepted the finish, we set the dilution on the bay's own dosing unit.

Days three and four were training. The parts that decide the result are dwell time and rinse discipline. A fitter who sprays and immediately rinses gets a worse result than one who lets the product work for three to five minutes, and one who rinses hard into electrical connectors creates a fault with nothing to do with the cleaner.

Testing and Quality Control

Each production batch is tested against its own specification before it leaves the plant, and the batch number is supplied with the delivery so the depot can trace a single pack back to a production run.

At the depot, the foreman checked a bus from each shift for residue on painted and aluminium surfaces, and the wastewater contractor sampled the separator inlet weekly for the first month. The corrosion protection pass was checked after 48 hours on bare steel fittings in the chassis.

Results: What the Numbers Show

Solvent volume is down by more than 80 percent against the previous routine, most of it displaced by diluted concentrate. The workshop air complaint has not been raised again, and the separator still passes its own checks because the product releases oil rather than holding it in emulsion.

Cleaning time per bus is comparable to the solvent routine once the three stages run in sequence at one bay, and the 48 hour corrosion check came back clean on the fittings that used to flash rust. Chemical cost per bus is lower, because concentrate is bought in 200 L packs and diluted on site.

The depot extended the programme to its light vehicle workshop and started from the engine degreaser application notes when writing its own method sheet.

What This Case Means for Your Project

Cleaning chemistry in a depot is a drain question as much as a cleaning question. The product that removes the deposit fastest can be the product that loads the separator hardest.

If you run a fleet workshop, a wash bay or a maintenance contractor business, send us the surfaces you clean, the deposit you are fighting and your water supply. We will propose the stages, the dilution table and the pack sizes, state how the product behaves in your separator, and quote the volume for your cycle. You can also ask our team about a private label programme for your own brand of cleaning chemicals.